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精益生产管理有哪些常见理念?
2018年10月26日  

精益生产活动是一个企业重要的生产管理活动,是现代企业发展的重要模式,“丰田生产方式”在经历了几十年的发展和完善,已上升到了理论高度的精益生产了,而且可以形成具有特色化的现场管理的体系。精益生产活动最基本的理念有如下几点:

1.“利润源泉”理念

精益生产关注通过不断地降低成本来提高利润。它的观点是利润的源泉在于制造过程和方法。因制造过程和方法的不同,产生的成本会大不相同。售价=成本+利润的“成本主义”思想已不能立足于竞争激烈的当今市场,应树立利润=售价—成本的“售价主义”观念,通过不断的现场以及业务改善,降低产品成本,确保企业利润。

另外,精益生产方式的“利润源泉”理念也反映在评价尺度的使用方面。精益生产方式主张一切以“经济性”作为判断基准。强调高效率并不完全等于低成本,提高效率的目的是为了降低成本,不能造成将提高效率作为追求目标的错误导向。

2.“暴露问题”理念

标准化活动是确保任何一个团体、任何一个系统有效运作并持续改进的最基本的前提条件。然而,在实际操作中总有一些不尽人意的地方。其中,最主要的原因有两点:一是制定的标准本身脱离实际;二是实际操作者对标准的理解不够。为此,精益生产方式特推出“标准作业”制度。并要求“标准作业”必须由现场直接管理者亲自制作,确保“标准作业”的可行性和实效性。同时,要求现场管理者具备以下5个方面的素质:①业务素质(掌握材料、设备、工艺、作业方法等方面的技术及其相关知识);②职责方面(为尽管理职责,要求掌握有关企业方针/目标、生产计划、安全规则以及业务处理等方面的相关知识);③改善技术(掌握不断研究作业内容,消除浪费所需的知识);④育人技术(掌握有效培养多能工的技巧);⑤组织领导能力(能充分调动所属人员积极性的技巧)。

3.“遵守标准”理念 

标准化活动是确保任何一个团体、任何一个系统有效运作并持续改进的最基本的前提条件。然而,在实际操作中总有一些不尽人意的地方。其中,最主要的原因有两点:一是制定的标准本身脱离实际;二是实际操作者对标准的理解不够。为此,精益生产方式特推出“标准作业”制度。并要求“标准作业”必须由现场直接管理者亲自制作,确保“标准作业”的可行性和实效性。同时,要求现场管理者具备以下5个方面的素质:①业务素质(掌握材料、设备、工艺、作业方法等方面的技术及其相关知识);②职责方面(为尽管理职责,要求掌握有关企业方针/目标、生产计划、安全规则以及业务处理等方面的相关知识);③改善技术(掌握不断研究作业内容,消除浪费所需的知识);④育人技术(掌握有效培养多能工的技巧);⑤组织领导能力(能充分调动所属人员积极性的技巧)。 

4.“团队”理念

精益生产方式强调生产就如同音乐,有旋律(物流)、有节拍(均衡生产)、还有相互之间的和谐(标准作业),而这些是要靠一支训练有素、协调一致的乐队(团队)来保证的。精益生产方式的“团队”理念主要反映在有利于相助的设备布置形式、设立“接棒区”、“自主研究会”、与协作企业的长期合作关系以及追求全体效率等方面。

5.“职能化”理念 

精益生产方式的“职能化”理念主要反映在“不良品不转入后工序”原则的落实。确保“良品”,这是生产活动的首要条件,任何要素也不能作为轻视质量的理由,否则就是“本末倒置”。精益生产方式强调检验是一种不创造价值的浪费,检验活动的最终目的是为了消除不良,并非是挑选不良。因此,无论什么时候都要求由造成不良的部门或人员自己负责返修或返工,其目的就是为了找出真正的原因,彻底消除不良。这种明确目的,各尽其职的要求就是精益生产方式“职能化”理念的具体表现。

6.“以现场为主”的理念

精益生产方式强调现场是一个有机体,绝不能将现场看成是将“脑”托付给管理部门,而只有“手脚”的场所。管理部门不能成为现场的“指挥官”,应以“提供服务”的姿态,扶持现场,并充分挖掘现场的潜能,建立现场的自律机制,使现场真正处于“主人公”的位置。应该知道,再完整的数据也很难将现场的实际状况完全反映出来,而且数据本身又有滞后性,因此,远离现场的管理者是很难及时准确地把握问题,采取措施,提出改进。只有亲临现场才能真正掌握第一手资料,这就是,“百闻不如一见,百观不如一行”的真理所在。

另外,有效于现场管理的可视化看板系统和立足于现场运作的均衡化生产,以及与协作企业的长期合作关系,都充分反映出精益生产方式“以现场为主”的基本理念。

7.“持续改善”理念

精益生产方式有十项改善精神守则:①抛弃固有的旧观念;②不去找不能做的理由,而去想能做的方法;③学会否定现状;④不等十全十美,有五成把握就可动手;⑤打开心胸,吸纳不同的意见;⑥改善要靠智慧并非金钱;⑦不遇问题,不出智慧;⑧打破沙锅问到底,找出问题的症结;⑨三个臭皮匠,胜过一个诸葛亮;⑩改善永无止境。这样,通过不断的改善,最终实现“集小变以成大变,化不可能为可能”的目的。

另外,特别需要指出的是,精益生产方式持续改善活动之所以能得到如此的深化主要应归功于“JIT生产”和“自动化”两者之间即相互制约又相互促进的协调机制有效运作的结果。也就是说,“JIT生产”和“自动化”这两种制度的彻底落实,促使所有相关要素不得不致力于进行持续的改善。

 8“人本化”理念

精益生产的“人本化”理念主要反映在“多能工制度”上。在以往大量生产的时代,为追求高产量,就将作业彻底地细分化。例如:拧螺丝的作业员,每天的工作就是固定拧那几个螺丝;做鞋子工厂的某个工人,每天仅做右边的鞋子,做了十年,可是有一天要他去做左边的鞋子,却不会做。类似这种机械似单纯化的工作,连续作了五年、十年之后,每一个人都是重复在做同样的工作,难道不会感到厌倦吗?但是,为了一家的生活,虽然不满意但也不得不做下去,可以说是失去了人性的尊严。那么,如果又过分尊重人性的尊严又会怎么样呢?让每一位作业员都随心所欲去做他喜欢的工作,按照他自己喜欢的模式去工作,不但生产率低落,同时又会增长个人主义的气氛,破坏团队合作的精神,使整个工厂的管理困难增加,从而使公司失去竞争力,走向倒闭之路。所以,提升生产率和尊重人性的尊严,似乎是一个两难的问题,然而,精益生产方式的“多能工制度”,却使这一个难题得以解决。 

企业精益生产活动的重点就是企业的现场管理,企业推行现场管理大多数都是开展企业的6S管理,6S管理可以说企业管理工作的基础,6S管理也是精益生产活动的基础,所以对企业开展6S管理咨询活动,就是为了企业以后推行精益生产做准备。

 

 

 

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